Технологија на ласерско обложување: поправка на ласерско обложување на запчаник на машина за рударство на јаглен

Во областа на рударството на јаглен, ланчаното тркало на машината за рударство на јаглен, како клучна компонента на системот за влечење, е подложено на тешки товари, големо триење и силни удари подолго време. Традиционалните методи за поправка честопати не успеваат да постигнат задоволителни резултати од поправката.

Предизвици во индустријата

Традиционалните методи за поправка, како што се заварувањето и термичкото прскање, имаат проблеми со ниска точност на поправка, слаба цврстина на сврзување и голема зона погодена од топлина. Кога ланчето на машината за рударство на јаглен работи во сурови услови, овие методи за поправка честопати не успеваат да ги задоволат потребите за ефикасно и безбедно рударство во современите рудници за јаглен.

Ова директно влијае на стабилното работење и циклусот на одржување на опремата. Откако запчаникот ќе се сериозно истроши или оштети, работниот век на традиционалните методи за поправка е обично краток, а честата замена носи високи трошоци за одржување на опремата и загуби поради застој.

Долгиот циклус на набавка и високата цена на новите компоненти, кога се комбинираат, претставуваат сериозни ограничувања за ефикасноста на производството и економските придобивки на претпријатијата за јаглен.

Техничка предност

Технологијата на ласерско обложување се базира на карактеристиките на висока густина на енергијата на ласерските зраци, кои брзо ги топат легурните прашоци со специфични својства на површината на подлогата и се стврднуваат за многу краток временски период за да формираат високо-перформансен слој за обложување кој е металуршки врзан за подлогата.

Во споредба со традиционалните техники за поправка на површини, ласерското обложување има уникатни предности. Краткото времетраење и концентрираната енергија на дејството на ласерот резултираат со минимално термичко влијание врз подлогата и мала деформација за време на процесот на топење.

Оваа технологија може прецизно да ја контролира дебелината, обликот и перформансите на слојот за обложување, со што се постигнува високопрецизна поправка на истрошени и оштетени делови. Металуршките карактеристики на врзување обезбедуваат силна јачина на врзување помеѓу слојот за поправка и материјалот на подлогата.

Прецизен процес

Процесот на поправка на ласерско обложување следи ригорозен сет на процедури. Првиот чекор е фазата на претходна обработка, која вклучува темелно чистење на површината на компонентите со органски растворувачи за отстранување на дамки од масло, 'рѓа и нечистотии.

Последователно, се спроведува третман за грубост на површината, обично со употреба на методи како што се пескарење и полирање за да се зголеми грубоста на површината и да се подобри адхезијата помеѓу премазот и подлогата. Овие чекори на претходна обработка може да изгледаат едноставни, но тие се основа за обезбедување успешна поправка.

Потоа, ќе се спроведе проценка на дефектите за сеопфатна проценка на абењето, пукнатините и другите состојби на компонентите преку техники на недеструктивно тестирање, како и за да се одреди областа за поправка и планот за поправка. Овој чекор им помага на инженерите да развијат најефикасна стратегија за поправка.

Основен процес

Дебагирањето на опремата е основниот процес на поправка на ласерско обложување. Инженерите треба да ги прилагодат параметрите на опремата за ласерско обложување врз основа на големината, обликот и потребите за поправка на компонентите, вклучувајќи ја моќноста на ласерот, брзината на скенирање, дијаметарот на точката, брзината на внесување прашок итн.

За подебели слоеви на обложување, потребно е да се зголеми моќноста на ласерот и брзината на внесување прашок, а соодветно да се намали брзината на скенирање. За делови со тенки ѕидови или делови со барања за голема прецизност, потребно е да се намали моќноста на ласерот и да се зголеми брзината на скенирање за да се намали зоната погодена од топлина и деформацијата. За време на процесот на обложување, треба да се обрне внимание на контролирање на стапката на преклопување на слојот на обложување, обично помеѓу 30% -50%, за да се обезбеди континуитет и униформност на слојот на обложување.

Контрола на квалитет

Следењето на процесот е важен чекор во обезбедувањето на квалитетот на обложувањето. Следење на процесот на топење во реално време со употреба на инфрацрвени термометри, CCD камери и друга опрема, следење на параметри како што се температурата на базенот на топење и морфологијата на слојот на топење.

Кога температурата на стопениот базен е превисока, може да се појават дефекти како што се груба структура и пори во обложувачкиот слој. Во овој случај, потребно е навремено да се намали моќноста на ласерот или да се зголеми брзината на скенирање. Ако површината на обложувачкиот слој е нерамна, потребно е да се прилагоди брзината на внесување на прав и патеката на скенирање.

Оваа прецизна можност за контрола во реално време ѝ овозможува на технологијата за ласерско обложување да обезбеди стабилност и конзистентност на квалитетот на поправката, исполнувајќи ги барањата на индустриското производство за висококвалитетна поправка.

Постапка за пост-обработка

Откако ќе се заврши поправката на облогата со ласер, потребни се и низа процедури за постобработка. Прво, со цел да се елиминираат преостанатите напрегања во слојот на облогата и да се подобри микроструктурата и својствата, поправените компоненти обично се подложени на термичка обработка.

Најчесто користените методи на термичка обработка вклучуваат жарење, калење итн. Третманот со жарење може да ја намали тврдоста на слојот за обложување, да ја подобри пластичноста и цврстината; третманот со калење може да го елиминира преостанатиот стрес, да ја стабилизира структурата и да ги подобри сеопфатните перформанси на слојот за обложување.

Според барањата за димензионална точност на запчаникот, поправените делови се механички обработуваат, како што се стругање, брусење итн., за да се осигури дека димензиите и површинската грубост на деловите ги исполнуваат барањата за дизајн. Овој чекор гарантира дека поправените компоненти можат прецизно да се вклопат и да ја вратат нормалната функционалност.